Basınçlı döküm üretiminin başlayabilmesi için{0} önce kalıbın uygun sıcaklığa, genellikle 200 ila 300 santigrat dereceye kadar önceden ısıtılması gerekir. Sıcaklık çok düşükse, erimiş alüminyum veya çinko kalıpla temas ettiğinde katılaşacak ve bu da eksik doluma ve soğuk kapanmalara yol açacaktır. Sıcaklık çok yüksekse parçanın çıkarılması zorlaşır, lehimleme meydana gelebilir ve soğuma sürelerinin uzaması nedeniyle çevrim süreleri uzayabilir. Ön ısıtma hızı, kalıp değiştirme süresini ve genel ekipman kullanımını doğrudan etkiler; bu da onu, üretim verimliliğinin doğrudan karlılığı etkilediği basınçlı döküm tesisleri için önemli bir konu haline getirir.
Alevle ısıtma ve elektrikli sıcak plakalar gibi geleneksel kalıp ön ısıtma yöntemleri çoğu zaman verimsizdir. Alev ısıtması düzensiz olabilir ve zamanla termal yorulma çatlamalarına neden olabilecek yerel sıcak noktalarla kalıp yüzeyine zarar verme potansiyeline sahiptir. Açık alev aynı zamanda üretim ortamlarında güvenlik tehlikesi de oluşturur. Sıcak plakalar yalnızca kalıbın dışını ısıtır; Çeliğin termal kütlesi nedeniyle çekirdek boşluğuna ısı transferi oldukça zaman alır. Bu, üretim başladığında uzun ön ısıtma döngülerine ve eşit olmayan sıcaklık dağılımına neden olarak ilk-atış kalitesini etkiler. Gittikçe daha popüler hale gelen bir alternatif, gömülü kartuş ısıtıcılarının kullanılmasıdır. Dik-açılı kurşun kartuş ısıtıcıları kalıptaki önceden delinmiş kanallara-yerleştirilir ve sıcaklık kontrolünün en kritik olduğu çekirdek alanları doğrudan ısıtır.
Basınçlı döküm kalıplarındaki ısıtma kanalları genellikle ayırma hattının yakınında ve döküm döngüsü sırasında termal yükün en yüksek olduğu geçit alanının çevresinde bulunur. Isıtıcıların düzeni, ısıtma verimliliğini ve sıcaklık homojenliğini dengelemelidir. Isıtıcı çapının yaklaşık üç katı kadar merkez--merkez aralığı yaygındır, ancak bunun belirli kalıp geometrisine ve soğutma kanalı düzenine göre ayarlanması gerekir. Basınçlı döküm kalıp ısıtıcıları için önerilen yüzey yükü santimetre kare başına 5 ila 8 watt arasındadır. Bu ihtiyatlı aralık, basınçlı döküm işlemlerinin doğasında olan termal döngü gerilimlerini ve mekanik yükleri hesaba katar. Basınçlı döküm kalıplarının büyük hacmi ve yüksek termal kapasitesi göz önüne alındığında, toplam güç gereksinimleri genellikle onlarca kilowatt'a ulaşır ve bu da çok bölgeli bir kontrol sistemiyle uyum içinde çalışan birden fazla ısıtıcıyı gerektirir.
Basınçlı-döküm ortamı, erimiş metal sıçraması, kalıp ayırıcı madde buharları ve mekanik titreşimler gibi tehlikelerle dolu zorlu bir ortamdır. Isıtıcı kablolarının koruması sağlam olmalıdır. Dik-açılı büküm için tavlanmış tasarım, kaynaklı büküme kıyasla üstün güç ve yorulma direnci sağlar. Kurşun tel çıkış noktası, hem ısıya hem de mekanik hasara karşı koruma sağlamak için esnek bir metal kablo kanalıyla korunmalıdır. Paslanmaz çelik 321, yüksek sıcaklıklarda krom karbür çökelmesini önleyen titanyum stabilizasyonu nedeniyle 304'e kıyasla daha iyi yüksek-sıcaklık oksidasyon direnci sunar. Incoloy 800, 700 santigrat derecenin üzerinde uzun süreli çalışabilen birinci sınıf bir seçimdir ve bu da onu en zorlu basınçlı döküm uygulamaları için uygun hale getirir.
Kurulum hususları önemlidir. Basınçlı-döküm kalıpları ısıtıldığında plastik kalıplara göre çok daha fazla genleşir. Takım çeliğinin termal genleşme katsayısı yaklaşık 11-13 x 10⁻⁶ / derecedir; bu, 500 mm'lik bir kalıbın oda sıcaklığından 250 dereceye ısıtıldığında 1,5 mm'nin üzerinde genişleyebileceği anlamına gelir. Isıtıcı ile delik arasındaki açıklık buna göre artırılmalı, genellikle yarıçapta 0,1 ila 0,2 milimetre olmalıdır. Termal arayüz malzemesi aynı zamanda yüksek-sıcaklık derecesine sahip olmalıdır; standart termal macun 300 santigrat derecenin üzerinde ayrışarak ısı transferini gerçekten engelleyen bir karbon kalıntısı bırakır. Bunun yerine seramik veya metalik dolgu maddeleri içeren özel yüksek sıcaklık termal bileşikleri kullanılmalıdır.
Bazı basınçlı döküm tesisleri, kalıp uygulamaları için özel olarak tasarlanmış olanlar yerine standart endüstriyel ısıtıcılar kullanarak maliyetleri düşürmeye çalışır. Sonuç genellikle yetersiz titreşim direnci, termal genleşme için yetersiz açıklık veya zayıf kablo koruması nedeniyle erken arızadır. Değiştirme nedeniyle aksama süresinin maliyeti, başlangıçtaki malzeme tasarrufundan çok daha ağır basar. Gerçekte, basınçlı döküm için kalıp ısıtma,{4}}ısıtıcı seçimi, yerleştirme ve kontrol konusunda uzmanlık gerektiren özel bir alandır. Büyük basınçlı döküm kalıpları için, güç hesaplaması, düzen ve sıcaklık kontrol entegrasyonu da dahil olmak üzere eksiksiz bir ısıtma sistemi tasarımı için-uzman bir üreticiyle bağlantıya geçmek-tekrarlanan deneme{-ve-yanılmadan daha uygun maliyetli-bir yaklaşımdır. Düzgün tasarlanmış bir sistem, ön ısıtma süresini %50 veya daha fazla azaltabilir, aynı zamanda kalıp sıcaklığı homojenliğini geliştirebilir ve ısıtıcı ömrünü uzatabilir.
